2026/10/02
ミマキエンジニアリング製DTFプリンター「TxF300-75」とDTFシェイカー「CSDS-6010ae」を導入いただいた株式会社丸一様を訪問しました。
縫製業からスタートし、現在ではOEM・ODMを中心に、裁断・縫製からシルクスクリーン、ガーメントプリント、カッティング、DTF、刺繍、仕上げまで幅広い加工を手掛けています。
今回は川口BASEでプリント業務を担当されている永山様に、DTF導入の背景、以前使用していた機械から切り替えて感じた変化、各プリント方式の使い分け、今後の展望についてお話を伺いました。
目次
- 株式会社丸一様について -
株式会社丸一様は、縫製業をルーツに持つアパレルOEM・ODM企業です。
現在は企画・素材調達から裁断、縫製、プリント、刺繍、仕上げまで幅広く対応し、近隣の川口Warehouseでは在庫管理から発送まで行っています。
川口BASEでは10枚程度の小ロットから数百枚程度の中ロットを中心に、案件によっては数千枚規模にも対応。
さらに大きな量産案件では、海外の自社拠点工場や協力会社と連携しながら生産しています。
近年では、デザイン生成やモデル着用イメージ、仕様書作成などを支援する「MARUICHI AI Studio ↗」も開発。縫製だけにとどまらず、新しい技術や設備を積極的に取り入れながら、ものづくりの対応範囲を広げています。
川口BASEで完結する生産体制
川口BASEでは、裁断から縫製、シルクスクリーン、カッティング、ガーメントプリント、DTF、刺繍、洗い、検針、畳みまで幅広い工程に対応しています。
加工方法ごとに複数の会社へ依頼する手間を減らし、スピードとコストの両面で柔軟に対応できる体制を構築しています。
工場内には複数のプリント設備や刺繍機、裁断設備、縫製設備が並び、それぞれの担当者が同じ拠点で連携しています。
新しい商品や表現について、その場で相談・試作しやすいことも丸一様の強みです。
- 以前のDTFプリンターでは「安定して生産すること」が課題でした
DTFプリンターを導入しようと思ったきっかけを教えてください。
小ロット・中ロットの案件が増えてきたことが大きなきっかけです。
加えて、フルカラーでプリントしたい、できるだけコストを抑えたい、短納期で対応してほしいといった要望も増えていました。
従来はシルクスクリーンやカッティング、ガーメントプリントなどで対応していましたが、シルクでは版の作成、カッティングではカス取りなどの作業が発生します。
特に多色・フルカラーになるほど工数やコストが増え、案件によっては採算を合わせにくいことが課題でした。
そこで、人員や作業工数を抑えながら、小・中ロットやフルカラー案件へ効率よく対応する方法としてDTFを導入しました。
リフレクトなど、従来方式では難しかった表現に対応できる点も導入理由の一つでした。
TxF300-75を導入する前からDTFを使用されていたそうですね。
以前は海外メーカーのDTFプリンターを2〜3年ほど使用していました。
稼働時間が長い中で、ノズル詰まりやバンディング、色ブレが発生し、そのたびにクリーニングや調整が必要になることがありました。
一度トラブルが起きるとなかなか復旧せず、復旧作業のために残業することもありました。
また、途中で色が変わると出力済みのフィルムを使用できず、資材ロスにもつながります。
納期の決まった仕事を継続して生産しているため、DTFプリンターを長時間止めることはできません。次の機械では「安定して稼働できること」が重要な条件になりました。
- 最も重視したのは「安定稼働」と「安心」
機械選定時に重視したポイントは何ですか？
ノズル抜けや白インク詰まりなどのトラブルが少なく、安定して生産できることを重視しました。
小・中ロットが中心ではありますが、大きなロットにも対応できる生産性、プリント品質、工場内に設置しやすいサイズ感なども選定時のポイントでした。
現場からは、以前の機械で感じていた課題や「こうなれば使いやすい」という声を社内で共有しており、そうした意見も踏まえて機械選定が進められました。
機械以外にも導入時に気にしていたポイントはありましたか？
以前の海外メーカー製プリンターでは、トラブル時のやり取りや部品交換などに時間がかかることがありました。
日常的にプリンターを動かし、納期のある仕事を行う現場にとって、機械が止まった際に迅速に相談できることは非常に重要です。
そのため今回は、スペックだけでなく、国内メーカーで点検・メンテナンスを受けやすいことや、導入後も相談できるサポート体制を含めて検討しました。
- 「出しっぱなしにできる安心感」で作業負担を軽減できた
実際にTxF300-75を導入してみていかがですか？
以前の機械と比べると、作業の手間が大きく減りました。出力が安定しているため、ずっと機械の横についている必要がなく、インクが少なくなった場合にも警告が出るので、別の作業を進めやすくなりました。
もちろん、出力開始時の色ブレ、巻き取り部分、パウダーの状態などは確認します。
ただ、以前のように機械の状態を常に気にしながら付きっきりで作業する必要はなくなり、現場の負担は軽減されています。
特に導入して良かったと感じている部分があれば教えてください。
特に大きな変化は、ヘッド詰まりや色ブレが減り、復旧作業に時間を取られなくなったことです。
以前はトラブル対応で残業することもありましたが、そのようなケースが減りました。
また、色ブレが発生した出力物を廃棄することも減り、フィルムやインクなどの資材ロスも抑えられています。
以前からDTFは使っていましたが、安定して使える機械に変わったことで、ようやくDTF本来のメリットを感じられるようになりました。
- 表現・素材・ロット・納期・コストから最適な方式を判断しています。
現在はどのような商品をDTFで製作していますか？
最も多いのはTシャツです。お客様からガーメントプリントをご指定いただく案件でも、デザインや素材、納期、コストを確認し、DTFの方が適している場合には、加工方法を提案し直すこともあります。
特に納期が非常に短い案件ではDTFを選ぶケースが多く、プリントだけでなくタグ付けや仕上げまで含めて1週間以内といった案件では、「DTFでなければ難しい」ということもあります。
各プリント方式はどのように使い分けていますか？
デザインや表現、素材、ロット、納期、コスト、仕上がりの安定性などを見ながら判断しています。
複数のプリント方式を持っているからこそ、一つの方式に当てはめるのではなく、お客様の希望に合わせて最適な方法を選ぶことができます。
例えば、ガーメントプリントは、同じ綿素材でも生地の目の粗さや毛羽立ちによって発色が変わります。濃色生地では前処理が必要になることもあり、仕上がりを追求すると前処理方法の変更や洗いなど、追加工程が必要になる場合があります。
一方、DTFは生地の色や状態による影響を比較的受けにくく、安定した色表現を求める案件に向いています。
小・中ロット、フルカラー、短納期、コストを抑えることが求められる案件でも選択しやすい方式です。
風合いや特殊な表現を重視する場合にはシルクスクリーンやガーメントプリントを選択するなど、それぞれの方式の長所を活かして使い分けています。
導入後、お客様への提案に変化はありましたか？
リフレクトなどの表現を提案できるようになったほか、白インク量を調整することで、濃色生地に白をプリントする際にも、よりはっきりとした白を表現できるようになりました。
安定してDTFを使えるようになったことで、生産効率だけでなく、お客様へ提案できる加工・表現の選択肢も広がっています。
- 導入後のアフターサポートや保守まで含めて相談できたのが良かったです
ユーロポートへお問い合わせいただいたきっかけと、相談して良かった点を教えてください。
社長が新しいDTFプリンターを探している中で、インターネット検索からユーロポートを見つけたことがきっかけでした。
導入にあたっては、単に機械を販売するだけではなく、デモやサンプル作成、プリンターとシェイカーの組み合わせなども含めて提案してもらった点が良かったと伺っています。
特に大きかったのは、導入後のアフターサポートや保守まで含めて相談できることです。
DTFについて分からないことがあっても、現場の状況を踏まえて相談でき、自社に合ったシステムを構築できたことが安心感につながっています。
- 幅広いニーズに、スピードと品質で応えられる会社へ
今後取り組んでいきたいことを教えてください。
現在は小・中ロットの案件が中心ですが、今後は生産規模をさらに拡大し、大ロットにも柔軟に対応できる体制を目指しています。
オリジナルアパレルやノベルティ、グッズなども広げ、既存市場だけではなく、新しい商品・ビジネスの開拓にも積極的に取り組んでいきたいとのことです。
丸一様の強みは、裁断・縫製・プリント・刺繍など、各工程の担当者が社内にいることです。
「こういう商品を作れないか」というアイデアが出たときに、すぐに相談し、試作や商品化へ進められるスピード感と柔軟性があります。
プリント事業部は立ち上げから約6年。
現在は、仕事量に対して人員や生産キャパシティが課題になるほど案件が増えており、今後は人員の拡充と技術力の向上にも取り組んでいく考えです。
特にシルクスクリーンは職人的な技術が求められる分野として、さらに技術を高めていきたいと話されていました。
アパレル企業だけでなく、個人のお客様やアパレル製造に詳しくない方からの相談も増えています。
幅広いニーズに応えながら、スピードと品質をさらに向上させ、新しいものづくりへ挑戦していくことを目指しています。
- 今回導入した機械 -
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- 株式会社丸一 様 -
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